高速切削机床的床身等支撑部件应具有非常好的动、静刚度，热刚度和最佳的阻尼特性。大部分机床都采用高质量、高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件材料，有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振性和热稳定性，这不但可保证机床精度稳定，也可防止切削时刀具振颤。采用封闭式床身设计，整体铸造床身，对称床身结构并配有密布的加强筋等也是提高机床稳定性的重要措施。一些机床公司的研发部门在设计过程中，还采用模态分析和有限元结构计算等，优化了结构，使机床支撑部件更稳定可靠。
高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。高速切削机床主轴的转速范围为m/min，主轴功率大于15kW。通过主轴压缩空气或冷却系统控制刀柄和主轴间的轴向间隙不大于0.005mm。还要求主轴具有快速升速、在指定位置快速准停的性能（即具有极高的角加减速度），因此高速主轴常采用液体静压轴承式、空气静压轴承式、热压氮化硅（Si3N4）陶瓷轴承磁悬浮轴承式等结构及形式。润滑多采用油气润滑、喷射润滑等技术。主轴冷却一般都会采用主轴内部水冷或气冷。
（1） 高的进给速度。研究表明，对于小直径刀具，提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为2030m/min，如采用大导程滚珠丝杠传动，进给速度可达60m/min；采用直线电机则可使进给速度达到120m/min。
（2）高的加速度。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统拥有非常良好的加速度特性，要求提供高速进给的驱动器（快进速度约40m/min，3D轮廓加工速度为10m/min），可提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和减速度。
机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程、大尺寸、高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展，先进的直线电动机已经问世，并成功应用于CNC机床。先进的直线电动机驱动使CNC机床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题，加快了伺服响应速度，提高了伺服控制精度和机床加工精度。
先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的重要的条件，模具高速切削加工对数控系统的基础要求为：
（1） 高速的数字控制回路（Digital control loop），包括：32位或64位并行处理器及1.5Gb以上的硬盘；极短的直线）速度和加速度的前馈控制（Feed forward control）；数字驱动系统的爬行控制（Jerk control）。
（3） 先进的插补方法（ 基于NURBS的样条插补），以获得良好的表面上的质量、精确的尺寸和高的几何精度。
（4）预处理（Look-ahead）功能。要求具有大容量缓冲寄存器，可预先阅读和检查多个程序段（如DMG机床可多达500个程序段，Simens系统可达10002000个程序段），以便在被加工表面形状（曲率）发生明显的变化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。
（5）误差补偿功能，包括因直线电机、主轴等发热导致的热误差补偿、象限误差补偿、测量系统误差补偿等功能。 此外，模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。
如RS232串行口的传输速度为19.2kb，而许多先进的加工中心均已采用以太局域网（Ethernet）进行数据传输，速度可达200kb。
高速加工采用带涂层的硬质合金刀具，在高速、高温的情况下不用切削液，切削效率更高。这是因为：铣削主轴非常快速地旋转，切削液若要达到切削区，首先要克服极大的离心力；即使它克服了离心力进入切削区，也可能由于切削区的高温而立即蒸发，冷却效果很小甚至没有；同时切削液会使刀具刃部的温度激烈变化，轻易造成裂纹的产生，所以要采用油/气冷却润滑的干式切削方式。这种方式能用高压气体迅速吹走切削区产生的切削，从而将大量的切削热带走，同时经雾化的润滑油可以在刀具刃部和工件表明产生一层极薄的微观保护膜，可有效地延长刀具寿命并提高零件的表面质量。
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